Planowanie zapotrzebowań materiałowych (MRP) to komputerowy system zarządzania zapasami, zaprojektowany w celu wspomagania kierowników produkcji w planowaniu i składaniu zamówień na towary zależnego zapotrzebowania. Pozycje popytu zależnego to składniki wyrobów gotowych — takie jak surowce, części składowe i podzespoły — dla których ilość potrzebnych zapasów zależy od poziomu produkcji produktu końcowego. Na przykład w zakładzie produkującym rowery pozycje zapasów na żądanie zależne mogą obejmować aluminium, opony, siedzenia i łańcuchy rowerowe.
Pierwsze systemy zarządzania zapasami MRP ewoluowały w latach 40. i 50. XX wieku. Wykorzystali komputery typu mainframe do rozłożenia informacji z wykazu materiałów dla określonego gotowego produktu na plan produkcji i zakupów komponentów. Wkrótce system MRP został rozszerzony o pętle informacji zwrotnych, aby personel produkcyjny mógł w razie potrzeby zmieniać i aktualizować dane wejściowe do systemu. Następna generacja MRP, znana jako planowanie zasobów produkcyjnych lub MRP II, uwzględniała również aspekty marketingowe, finansowe, księgowe, inżynieryjne i kadrowe w procesie planowania. . Pokrewną koncepcją, która rozwija się w MRP, jest planowanie zasobów przedsiębiorstwa (ERP), które wykorzystuje technologię komputerową do łączenia różnych obszarów funkcjonalnych w całym przedsiębiorstwie biznesowym.
Alison Berns Stern nowy mąż
MRP pracuje wstecz od planu produkcji wyrobów gotowych w celu opracowania wymagań dotyczących komponentów i surowców. MRP rozpoczyna się od harmonogramu wyrobów gotowych, który jest przekształcany w harmonogram wymagań dotyczących podzespołów, części składowych i surowców potrzebnych do wytworzenia produktu końcowego zgodnie z ustalonym harmonogramem. MRP ma odpowiedzieć na trzy pytania: co jest potrzebne? ile jest potrzebne? i gdy czy to jest potrzebne?
MRP dzieli zapotrzebowanie na zapasy na okresy planowania, dzięki czemu produkcja może zostać zakończona w odpowiednim czasie, a poziomy zapasów — i związane z nimi koszty utrzymania — są ograniczone do minimum. Prawidłowo wdrożony i używany może pomóc kierownikom produkcji zaplanować zapotrzebowanie na moce produkcyjne i alokować czas produkcji. Jednak wdrożenie systemów MRP może być czasochłonne i kosztowne, co może sprawić, że będą one poza zasięgiem niektórych małych firm. Ponadto informacje wychodzące z systemu MRP są tak dobre, jak informacje, które do niego wchodzą. Firmy muszą prowadzić aktualne i dokładne zestawienia materiałów, numery części i ewidencję zapasów, jeśli mają zdać sobie sprawę z potencjalnych korzyści płynących z MRP.
WEJŚCIA MRP
Informacje wprowadzane do systemów MRP pochodzą z trzech głównych źródeł: zestawienia materiałów, harmonogramu głównego i pliku ewidencji zapasów. Zestawienie materiałów jest listą wszystkich surowców, części składowych, podzespołów i zespołów wymaganych do wyprodukowania jednej jednostki określonego produktu gotowego. Każdy inny produkt wykonany przez danego producenta będzie miał osobną listę materiałów. Lista materiałów jest ułożona hierarchicznie, dzięki czemu menedżerowie mogą zobaczyć, jakie materiały są potrzebne do ukończenia każdego poziomu produkcji. MRP wykorzystuje zestawienie materiałów do określenia ilości każdego składnika potrzebnego do wytworzenia określonej liczby gotowych produktów. Od tej ilości system odejmuje ilość tego towaru już w magazynie, aby określić wymagania dotyczące zamówienia.
Główny harmonogram określa przewidywane działania produkcyjne zakładu. Opracowany przy użyciu zarówno wewnętrznych prognoz, jak i zamówień zewnętrznych, określa ilość każdego produktu, który zostanie wyprodukowany oraz ramy czasowe, w których będą potrzebne. Harmonogram główny dzieli horyzont planowania na „zasobniki” czasu, którymi zazwyczaj są tygodnie kalendarzowe. Harmonogram musi obejmować ramy czasowe wystarczająco długie, aby wyprodukować produkt końcowy. Ten całkowity czas produkcji jest równy sumie czasów realizacji wszystkich powiązanych operacji produkcyjnych i montażowych. Należy zauważyć, że harmonogramy główne są często generowane zgodnie z zapotrzebowaniem i bez względu na wydajność. System MRP nie może z góry stwierdzić, czy harmonogram jest niewykonalny, więc menedżerowie mogą być zmuszeni do sprawdzenia kilku możliwości w systemie, zanim znajdą taką, która działa.
Plik ewidencji zapasów zapewnia księgowanie, ile zapasów jest już dostępnych lub zamówionych, a zatem należy je odjąć od zapotrzebowania materiałowego. Plik ewidencji inwentarza służy do śledzenia informacji o statusie każdej pozycji według okresu. Obejmuje to zapotrzebowanie brutto, zaplanowane wpływy i oczekiwaną kwotę pod ręką. Zawiera również inne szczegóły dotyczące każdego przedmiotu, takie jak dostawca, czas realizacji i wielkość partii.
PRZETWARZANIE MRP
Korzystając z informacji pobranych z zestawienia materiałów, harmonogramu głównego i pliku ewidencji zapasów, system MRP określa zapotrzebowanie netto na surowce, części składowe i podzespoły dla każdego okresu w horyzoncie planowania. Przetwarzanie MRP najpierw określa wymagania materiałowe brutto, a następnie odejmuje zapasy na stanie i dodaje z powrotem zapasy bezpieczeństwa w celu obliczenia wymagań netto.
Główne wyniki MRP obejmują trzy raporty główne i trzy raporty drugorzędne. Raporty podstawowe składają się z: planowanych harmonogramów zamówień, które określają ilość i terminy przyszłych zamówień materiałów; wydania zamówień, które upoważniają do składania zamówień; oraz zmiany w planowanych zamówieniach, które mogą obejmować anulowanie lub zmiany ilości lub ram czasowych. Dodatkowe raporty generowane przez MRP obejmują: raporty kontroli wydajności, które są wykorzystywane do śledzenia problemów, takich jak pominięte terminy dostaw i wyczerpania zapasów, w celu oceny wydajności systemu; raporty planistyczne, które można wykorzystać do prognozowania przyszłych potrzeb inwentaryzacyjnych; oraz raporty wyjątków, które zwracają uwagę menedżerów na poważne problemy, takie jak spóźnione zamówienia lub nadmierne wskaźniki złomu.
Chociaż praca wstecz od planu produkcji gotowego produktu w celu określenia wymagań dotyczących komponentów może wydawać się prostym procesem, w rzeczywistości może być niezwykle skomplikowana, zwłaszcza gdy niektóre surowce lub części są używane w wielu różnych produktach. Częste zmiany w projekcie produktu, ilościach zamówień lub harmonogramie produkcji również komplikują sprawę. Znaczenie mocy komputera jest oczywiste, gdy weźmie się pod uwagę liczbę harmonogramów materiałów, które muszą być śledzone.
KORZYŚCI I WADY MRP
Systemy MRP oferują szereg potencjalnych korzyści dla firm produkcyjnych. Niektóre z głównych korzyści obejmują pomoc kierownikom produkcji w minimalizowaniu poziomów zapasów i związanych z nimi kosztów transportu, śledzeniu wymagań materiałowych, określaniu najbardziej ekonomicznych wielkości partii dla zamówień, obliczaniu ilości potrzebnych jako zapasy bezpieczeństwa, przydzielaniu czasu produkcji między różne produkty i planowaniu przyszłości potrzeby w zakresie wydajności. Informacje generowane przez systemy MRP są przydatne również w innych obszarach. W firmie produkcyjnej jest wiele osób, dla których korzystanie z informacji dostarczanych przez system MRP może być bardzo pomocne. Planiści produkcji są oczywistymi użytkownikami MRP, podobnie jak kierownicy produkcji, którzy muszą równoważyć obciążenia między działami i podejmować decyzje dotyczące planowania pracy. Brygadziści zakładu, odpowiedzialni za wydawanie zleceń pracy i utrzymywanie harmonogramów produkcji, również w dużym stopniu polegają na produkcji MRP. Inni użytkownicy to przedstawiciele obsługi klienta, którzy muszą być w stanie podać przewidywane daty dostaw, menedżerowie zakupów i menedżerowie zapasów.
Systemy MRP mają również kilka potencjalnych wad. Po pierwsze, MRP opiera się na dokładnych informacjach wejściowych. Jeśli mała firma nie prowadziła dobrej ewidencji zapasów lub nie zaktualizowała swoich zestawień materiałowych o wszystkie istotne zmiany, może napotkać poważne problemy z danymi wyjściowymi swojego systemu MRP. . Problemy mogą obejmować brakujące części i nadmierne ilości zamówień, a także opóźnienia w planowaniu i niedotrzymanie terminów dostaw. Aby system MRP działał efektywnie i dostarczał użytecznych informacji, system MRP musi mieć co najmniej dokładny główny harmonogram produkcji, dobre oszacowania czasu realizacji i bieżące rejestry zapasów.
Inną potencjalną wadą związaną z MRP jest to, że systemy mogą być trudne, czasochłonne i kosztowne we wdrożeniu. Wiele firm napotyka na opór pracowników, którzy próbują wdrożyć MRP. Na przykład pracownicy, którzy kiedyś radzili sobie z niechlujnym prowadzeniem dokumentacji, mogą mieć urazę do dyscypliny wymaganej przez MRP. Lub działy, które przyzwyczaiły się do gromadzenia części w przypadku braku zapasów, mogą mieć trudności z zaufaniem systemowi i porzuceniem tego nawyku.
Kluczem do skutecznego wdrożenia MRP jest zapewnienie szkoleń i edukacji wszystkim pracownikom, których to dotyczy. Ważne jest, aby na wczesnym etapie zidentyfikować kluczowy personel, na którego bazę zasilania wpłynie nowy system MRP. Ci ludzie muszą być jednymi z pierwszych, którzy przekonają się o zaletach nowego systemu, aby mogli wykupić się w planie. Kluczowi pracownicy muszą być przekonani, że nowy system będzie im służył lepiej niż jakikolwiek inny system. Jednym ze sposobów poprawy akceptacji systemów MRP przez pracowników jest dostosowanie systemów wynagradzania w celu odzwierciedlenia celów zarządzania produkcją i zapasami.
MRP II
W latach 80-tych technologia MRP została rozszerzona, aby stworzyć nowe podejście zwane planowaniem zasobów produkcyjnych lub MRP II. „Techniki opracowane w MRP w celu zapewnienia prawidłowych harmonogramów produkcji okazały się tak skuteczne, że organizacje uświadomiły sobie, że dzięki prawidłowym harmonogramom inne zasoby mogą być lepiej zaplanowane i kontrolowane” – zauważył w swojej książce Gordon Minty. Planowanie i Controlling produkcji . „Na obszary marketingu, finansów i personelu wpłynęła poprawa zobowiązań do dostarczenia klientom, prognozy przepływów pieniężnych i prognozy zarządzania personelem”.
emilio estevez sonja magdevski żonaty
Minty wyjaśnił, że MRP II „nie zastąpił MRP ani nie jest jego ulepszoną wersją. Jest to raczej próba rozszerzenia zakresu planowania zasobów produkcyjnych i zaangażowania w proces planowania innych obszarów funkcjonalnych firmy, takich jak marketing, finanse, inżynieria, zakupy i zasoby ludzkie. MRP II różni się od MRP tym, że wszystkie te obszary funkcjonalne mają wpływ na główny harmonogram produkcji. Od tego momentu MRP służy do generowania wymagań materiałowych i pomaga kierownikom produkcji w planowaniu wydajności. Systemy MRP II często zawierają funkcje symulacji, dzięki czemu menedżerowie mogą ocenić różne opcje.
BIBLIOGRAFIA
Hasin, M. Ahsan A. i PC. Pandey. „MRP II: czy jego prostota powinna pozostać niezmieniona?” Zarządzanie przemysłowe . maj-czerwiec 1996.
Minty, Gordonie. Planowanie i Controlling produkcji . Goodheart-Willcox, 1998.
Stevenson, William J. Zarządzanie produkcją/operacją . Wydanie siódme. McGraw-Hill, 2002.
„Dlaczego MŚP powinny przyjąć MRP/ERP”. Miesięcznik producentów . 16 marca 2005 r.
